Nhôm chết đúc

Khoang\/thép lõi

H13\/P20\/718\/S7\/304\/D3\/D2\/SKD61\/8407\/FDAC\/S136\/SKD11 (SLD)\/DC53, v.v.

Vật liệu khuôn

Hợp kim nhôm, thép, thép không gỉ, v.v.

Điều trị bằng thép

Xử lý nhiệt, nitriding, mạ crôm

Vật liệu xử lý

Hợp kim nhôm, hợp kim kẽm, hợp kim magiê, đồng thau, đồng, đồng, thép không gỉ, sắt ... vv

Phần mềm thiết kế

CAD, CAM, CAE, Pro-E, UG, Soild Works, Moldflow, Catia .... vv.

Vận chuyển

Fob, bằng đường hàng không, bằng đường biển hoặc Express

Kích cỡ

Theo bản vẽ 3D, 3D của bạn

Sức chịu đựng

± 0. 015mm

Xử lý bề mặt

Lớp phủ bột, đánh bóng, mạ kẽm, in lụa, khắc laser, mạ điện, phun cát, sơn phun, v.v.

Những lợi ích

Các tính năng chính

Hiệu quả sản xuất cao

Đúc nhôm cho phép sản xuất nhanh, có khối lượng lớn bằng cách sử dụng các chết chính xác, giảm đáng kể chi phí mỗi phần. Quá trình này là lý tưởng cho các ngành công nghiệp đòi hỏi sản xuất hàng loạt nhất quán với thời gian quay vòng nhanh và tối thiểu, tối ưu hóa hiệu quả sản xuất.

Độ chính xác kích thước tuyệt vời

Nhôm chết đạt được độ chính xác kích thước đặc biệt thông qua thiết kế khuôn và kiểm soát quá trình, luôn tạo ra các bộ phận trong dung sai chặt chẽ. Mỗi thành phần đáp ứng các thông số kỹ thuật thiết kế nghiêm ngặt với độ lặp lại, giảm hoặc loại bỏ sự cần thiết phải điều chỉnh sau gia công.

Kết thúc bề mặt vượt trội

Các bộ phận đúc chết thể hiện một kết thúc bề mặt đặc biệt mịn và chi tiết giúp giảm thiểu nhu cầu hoàn thiện thứ cấp. Hiệu quả này làm giảm thời gian và chi phí sản xuất trong khi tăng cường chất lượng thẩm mỹ và chức năng của thành phần.

Hiệu quả vật liệu và năng lượng

Kiểm soát bắn chính xác trong đúc nhào nhôm giảm thiểu chất thải vật liệu, trong khi nhiệt độ nóng chảy thấp của nhôm làm giảm đáng kể mức tiêu thụ năng lượng trong quá trình sản xuất. Synergy này cắt giảm hiệu quả chi phí và thúc đẩy một quy trình sản xuất bền vững môi trường.

Ngành công nghiệp

Ứng dụng

Không gian vũ trụ

Vỏ máy bay, vỏ máy bay, giá đỡ kết cấu

Ô tô

Khối động cơ, vỏ truyền, trung tâm bánh xe

Điện tử tiêu dùng

Vỏ máy tính xách tay, vỏ máy ảnh, tản nhiệt

Khả năng di động điện tử

Vỏ động cơ điện, vỏ pin, vỏ hộp số nhẹ

Năng lượng

Vỏ biến tần mặt trời, vỏ tản nhiệt, thân đèn LED

Thiết bị y tế

Vỏ thiết bị chẩn đoán, tay cầm dụng cụ phẫu thuật, vỏ y tế bền bỉ

Viễn thông

Vỏ bộ định tuyến, các thành phần trạm cơ sở, gắn ăng -ten

Giải pháp chiếu sáng

Vỏ đèn LED ngoài trời, vỏ đèn pha, giá đỡ

Công cụ điện

Vỏ dụng cụ điện, vỏ hộp số, vỏ động cơ phân tán nhiệt

Hệ thống khóa

Vỏ khóa cửa, vỏ bọc an ninh cao, thân khóa điện tử

Yếu tố thiết kế

Gợi ý (Giá trị tiêu chuẩn công nghiệp)

Lý do \/ giải thích

Độ dày tường

Phạm vi điển hình: 1. 0 - 3. 0 mm (lý tưởng: ~ 2. 0 mm)

Đảm bảo làm mát đồng đều và giảm thiểu các khiếm khuyết co ngót, độ xốp và cong vênh.

Góc bán kính

RADII nội bộ tối thiểu: 0. 5 - 1. 5 mm

Giảm nồng độ căng thẳng và tăng cường dòng kim loại, giảm nguy cơ nứt.

Dự thảo góc

Dự thảo tiêu chuẩn: 1 độ đến 3 độ mỗi bên (tối thiểu 1 độ)

Tạo điều kiện loại bỏ một phần dễ dàng khỏi khuôn, giảm hao mòn nấm mốc và khuyết tật bề mặt.

Phi lê

RADII fillet nội bộ: ít nhất {{0}}. 5 - 1. 0 mm

Cải thiện dòng kim loại, giảm nồng độ ứng suất và ngăn ngừa các vết nứt hoặc gãy xương.

Xương sườn

Độ dày xấp xỉ. 50-75% độ dày tường liền kề

Thêm sức mạnh mà không tạo ra độ dày quá mức, ngăn chặn độ xốp và độ méo của co ngót.

Chiều cao sườn

Chiều cao nhỏ hơn hoặc bằng độ dày của xương sườn (tối đa được đề xuất)

Duy trì tính toàn vẹn về cấu trúc mà không gây ra các vấn đề lấp đầy và hóa rắn.

Lỗ

Tối thiểu. Đường kính lỗ: 1,5 mm; Tỷ lệ độ sâu-đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 3: 1

Đảm bảo khả năng đúc, làm đầy khuôn dễ dàng và ngăn ngừa sự suy giảm hoặc dính khuôn sớm.

Dòng chia tay

Giữ các dòng chia tay phẳng\/đơn giản; flash nhỏ hơn hoặc bằng 0. 15 mm

Đơn giản hóa thiết kế công cụ, giảm sự hình thành flash và cải thiện độ chính xác kích thước.

Chèn

Tối thiểu. Chèn nhúng: đường kính chèn 2 lần

Đảm bảo định vị ổn định và tích hợp mạnh mẽ của chèn vào đúc.

Văn bản và logo

Chiều cao\/độ sâu của chữ: ít nhất 0. 4 - 0. 6 mm

Đạt được sự rõ ràng, tránh các vấn đề làm đầy và đảm bảo tính dễ đọc.

Hệ thống làm mát

Khoảng cách kênh làm mát từ khoang: 15 - 25 mm

Cung cấp làm mát đồng đều và hóa rắn hiệu quả, duy trì các tính chất cơ học tối ưu.